在低空經(jīng)濟迅猛發(fā)展的時代浪潮下，低空飛行器產(chǎn)業(yè)作為其中的關鍵領域，正展現(xiàn)出前所未有的活力與潛力。復合材料憑借其卓越的力學性能、輕質(zhì)高強特性以及出色的耐環(huán)境能力，已然成為低空飛行器制造不可或缺的核心材料。然而，傳統(tǒng)復合材料成型工藝存在的諸多弊端，如生產(chǎn)效率低下、產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊、人力成本居高不下等，嚴重制約了低空飛行器產(chǎn)業(yè)的規(guī)模化、高質(zhì)量與低成本發(fā)展。本文深入聚焦面向低空飛行器的復合材料智能成型裝備與自動化技術，從復合材料在低空飛行器中的特性分析、智能成型工藝的創(chuàng)新探索、自動化裝備的升級改造以及產(chǎn)業(yè)應用前景展望等多個維度展開全面且深入的研究。通過積極引入人工智能、數(shù)字孿生、多模態(tài)自動化等前沿技術，提出了一系列具有創(chuàng)新性和前瞻性的解決方案，旨在有力推動低空飛行器復合材料制造向智能化、自動化、綠色化方向?qū)崿F(xiàn)轉(zhuǎn)型升級，為低空經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展提供堅實可靠的技術支撐。

低空經(jīng)濟作為一種極具戰(zhàn)略意義的新興產(chǎn)業(yè)，其覆蓋范圍廣泛，涵蓋了低空物流、農(nóng)業(yè)植保、應急救援、城市空中交通等眾多關鍵領域，展現(xiàn)出極為廣闊的市場前景和巨大的發(fā)展?jié)摿?。隨著技術的持續(xù)進步以及政策的逐步放開，低空飛行器的市場需求呈現(xiàn)出爆發(fā)式增長的態(tài)勢。復合材料在低空飛行器中的應用比例不斷攀升，以電動垂直起降飛行器（eVTOL）為例，其復合材料的使用量占比高達 75% - 80%，無人機機身結構也大量采用復合材料以減輕重量、提升飛行性能。然而，傳統(tǒng)復合材料成型工藝，如熱壓罐成型、真空袋成型、模壓成型等，存在諸多難以忽視的問題。熱壓罐成型設備投資巨大、能耗高昂，導致產(chǎn)品制造成本居高不下；真空袋成型工藝質(zhì)量穩(wěn)定性差，容易出現(xiàn)孔隙、分層等缺陷，嚴重影響產(chǎn)品的結構強度和可靠性；模壓成型模具壽命短，對于復雜曲面結構的成型良率較低，難以滿足大規(guī)模生產(chǎn)的需求。因此，開展面向低空飛行器的復合材料智能成型裝備與自動化技術研究，實現(xiàn)復合材料成型工藝的智能化、自動化升級，已成為低空飛行器產(chǎn)業(yè)發(fā)展的迫切需求和必然趨勢。

復合材料在低空飛行器中的應用特性

碳纖維復合材料（CFRP）

碳纖維復合材料以其高強度、高模量、低密度的顯著優(yōu)勢，成為低空飛行器結構件的首選材料。在 eVTOL 中，CFRP 廣泛應用于機身結構、旋翼槳葉、推進系統(tǒng)等關鍵部件。在旋翼槳葉的制造中，通過采用先進的碳纖維環(huán)氧樹脂基復合材料，并結合優(yōu)化的纖維鋪層設計和成型工藝，能夠顯著減輕槳葉的重量。據(jù)相關研究顯示，采用這種材料和工藝后，槳葉重量可減輕 30%，同時電機的響應時間縮短 15%，這極大地提高了飛行器的機動性和續(xù)航能力。隨著 eVTOL 市場的快速擴張，預計到 2030 年，全球 eVTOL 訂單量將達到 8000 架。根據(jù)相關研究預測，單臺 eVTOL 的碳纖維需求量約為 97 - 363 公斤，這將為碳纖維復合材料產(chǎn)業(yè)鏈帶來 600 - 2300 噸的增量需求，有力推動碳纖維產(chǎn)業(yè)進入一個新的發(fā)展階段。碳纖維復合材料在 eVTOL 中的應用不僅體現(xiàn)在性能提升上，還在成本控制和生產(chǎn)效率方面發(fā)揮著重要作用。由于其高強度和低密度的特性，可以減少飛行器的整體重量，從而降低能耗和運營成本。同時，先進的成型工藝能夠?qū)崿F(xiàn)大規(guī)模、高效的生產(chǎn)，滿足市場對 eVTOL 快速增長的需求。

玻璃纖維復合材料（GFRP）

玻璃纖維復合材料具有成本低、耐腐蝕、絕緣性能好等優(yōu)點，在低空飛行器領域也有著廣泛的應用。在無人機制造中，GFRP 常用于機身、機翼、雷達罩等部件的制造。以雷達罩為例，通過采用 GFRP 材料，并結合特殊的表面處理和成型工藝，能夠使信號傳輸損耗降低 20%，同時使用壽命延長至傳統(tǒng)金屬材料的 3 倍，這大大提高了無人機的作戰(zhàn)效能和維護周期。隨著 eVTOL 需求的不斷增長，GFRP 在低空飛行器市場的應用規(guī)模也將持續(xù)擴大。預計到 2030 年，GFRP 在低空飛行器領域的市場規(guī)模將突破 2590 萬英鎊，成為復合材料市場的重要組成部分。玻璃纖維復合材料在無人機雷達罩中的應用，不僅提高了信號傳輸性能和使用壽命，還降低了無人機的整體重量和制造成本。其耐腐蝕的特性使得無人機能夠在各種惡劣環(huán)境下可靠運行，而良好的絕緣性能則保證了電子設備的正常工作。此外，隨著技術的不斷進步，GFRP 的性能還將不斷提升，應用領域也將進一步拓展。

芳綸纖維復合材料

芳綸纖維復合材料具有高強度、高模量、耐高溫、阻燃等優(yōu)異性能，在高端低空飛行器制造中發(fā)揮著重要作用。芳綸紙蜂窩芯材是一種典型的芳綸纖維復合材料，具有優(yōu)異的比強度和比剛度，同時具有良好的吸能緩沖和隔音隔熱性能，被廣泛應用于制造高端裝備的次受力結構。例如，在某些高端無人機的起落架制造中，采用了芳綸預浸料搓管工藝。通過精確控制纖維的排列方向和含量，能夠使起落架的韌性提升 40%，抗沖擊性能滿足軍用標準的要求，為無人機的安全起降提供了可靠保障。芳綸纖維復合材料在高端低空飛行器中的應用，體現(xiàn)了其在高性能、高可靠性方面的優(yōu)勢。其耐高溫和阻燃特性使得飛行器在高溫、火災等極端情況下仍能保持結構完整性，保障人員和設備的安全。同時，良好的吸能緩沖性能可以有效減輕著陸時的沖擊力，延長起落架的使用壽命。隨著低空飛行器對性能要求的不斷提高，芳綸纖維復合材料的應用前景將更加廣闊。

智能成型裝備與自動化技術現(xiàn)狀

傳統(tǒng)工藝瓶頸

熱壓罐成型

熱壓罐成型是復合材料成型中常用的一種工藝，但該工藝存在諸多問題。熱壓罐設備投資巨大，一臺大型熱壓罐設備的價格高達數(shù)千萬元，這對于許多企業(yè)來說是一筆巨大的開支。而且，在運行過程中，熱壓罐需要消耗大量的能源來維持罐內(nèi)的高溫高壓環(huán)境，導致單臺 eVTOL 機身的制造成本增加了 25%以上。此外，熱壓罐成型工藝對操作人員的技術水平要求較高，產(chǎn)品質(zhì)量容易受到人為因素的影響，質(zhì)量穩(wěn)定性難以保證。在實際生產(chǎn)中，由于操作人員的經(jīng)驗差異和技術水平不同，可能會導致產(chǎn)品的固化程度不均勻、內(nèi)部缺陷等問題，影響產(chǎn)品的性能和使用壽命。

真空袋成型

真空袋成型工藝具有設備簡單、成本低等優(yōu)點，但質(zhì)量穩(wěn)定性較差。在成型過程中，由于樹脂流動不均勻、真空度控制不當?shù)仍?，容易導致產(chǎn)品出現(xiàn)孔隙、分層等缺陷。這些缺陷會使結構強度下降 15%左右，嚴重影響產(chǎn)品的可靠性和安全性。同時，真空袋成型工藝的生產(chǎn)效率較低，難以滿足大規(guī)模生產(chǎn)的需求。在生產(chǎn)過程中，需要人工進行大量的操作，如預浸料的鋪設、真空袋的密封等，不僅勞動強度大，而且容易出現(xiàn)人為錯誤，導致生產(chǎn)周期延長。

模壓成型

模壓成型工藝適用于制造形狀相對簡單的復合材料制品，但對于復雜曲面結構的成型存在較大困難。模具的設計和制造難度大，成本高，且模具壽命較短，需要頻繁更換，增加了生產(chǎn)成本。此外，模壓成型工藝的成型壓力和溫度控制要求嚴格，稍有不慎就會導致產(chǎn)品出現(xiàn)翹曲、變形等缺陷，成型良率低于 60%。在復雜曲面結構的成型中，由于模具難以完全貼合構件的形狀，會導致纖維排列不均勻、厚度不一致等問題，影響產(chǎn)品的性能和質(zhì)量。

智能化升級路徑

AI 驅(qū)動的工藝參數(shù)優(yōu)化

隨著人工智能技術的不斷發(fā)展，將其應用于復合材料成型工藝參數(shù)優(yōu)化成為可能。通過建立基于機器學習的工藝參數(shù)預測模型，可以綜合考慮樹脂體系、纖維類型、成型工藝等多種因素，對樹脂流動、固化收縮、殘余應力等關鍵參數(shù)進行精確預測。在實際生產(chǎn)中，根據(jù)預測結果實時調(diào)整工藝參數(shù)，將缺陷率降低至 1%以下，顯著提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。例如，利用深度學習算法對熱壓罐成型工藝中的溫度、壓力、時間等參數(shù)進行優(yōu)化，可以使產(chǎn)品的力學性能提高 10% - 15%，同時縮短生產(chǎn)周期 20% - 30%。AI 驅(qū)動的工藝參數(shù)優(yōu)化技術能夠?qū)崿F(xiàn)工藝參數(shù)的智能化調(diào)整，根據(jù)不同的材料和產(chǎn)品要求，自動找到最優(yōu)的工藝參數(shù)組合，提高生產(chǎn)的穩(wěn)定性和一致性。同時，通過對大量生產(chǎn)數(shù)據(jù)的分析和學習，還可以不斷優(yōu)化預測模型，提高預測的準確性和可靠性。

多模態(tài)自動化產(chǎn)線

為了實現(xiàn)復合材料成型的高效、自動化生產(chǎn)，需要構建多模態(tài)自動化產(chǎn)線。該產(chǎn)線集成了自動鋪絲、激光切割、在線檢測、機器人搬運等多種自動化設備，實現(xiàn)了從預浸料裁切、鋪層、固化到成品下線的全流程自動化。在自動鋪絲環(huán)節(jié)，采用多軸聯(lián)動自動鋪絲機，可以根據(jù)預設的鋪層路徑和纖維角度，精確地將預浸料鋪設在模具表面，鋪層效率提升至人工的 8 倍以上，且纖維角度偏差控制在±0.5°以內(nèi)，大大提高了鋪層質(zhì)量和生產(chǎn)效率。在激光切割環(huán)節(jié)，利用高精度激光切割設備對預浸料進行精確切割，切割精度可達±0.1mm，滿足了復雜形狀構件的加工需求。在線檢測系統(tǒng)則實時監(jiān)測產(chǎn)品的質(zhì)量狀況，及時發(fā)現(xiàn)并剔除不合格品，確保產(chǎn)品質(zhì)量的一致性。多模態(tài)自動化產(chǎn)線的構建能夠提高生產(chǎn)的自動化程度和生產(chǎn)效率，減少人工干預，降低人為因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。同時，各設備之間的協(xié)同工作能夠?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)過程的連續(xù)化和高效化，提高企業(yè)的競爭力。

數(shù)字孿生技術

數(shù)字孿生技術通過建立虛擬產(chǎn)線模型，實現(xiàn)了物理產(chǎn)線與虛擬產(chǎn)線的實時交互和同步運行。在復合材料成型過程中，利用數(shù)字孿生技術可以對產(chǎn)線的設備布局、物流路徑、生產(chǎn)流程等進行模擬和優(yōu)化。通過在虛擬環(huán)境中對不同的生產(chǎn)方案進行仿真分析，提前發(fā)現(xiàn)潛在的問題并進行調(diào)整，從而優(yōu)化產(chǎn)線布局，減少設備閑置時間，提高產(chǎn)能利用率。例如，某企業(yè)在引入數(shù)字孿生技術后，對復合材料成型產(chǎn)線進行了優(yōu)化改造，使產(chǎn)能提升了 30%，同時降低了生產(chǎn)成本 15%。數(shù)字孿生技術能夠為企業(yè)提供一個虛擬的生產(chǎn)環(huán)境，讓企業(yè)在實際生產(chǎn)之前對生產(chǎn)過程進行全面的評估和優(yōu)化。通過對虛擬產(chǎn)線的模擬和分析，可以及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的瓶頸和問題，并采取相應的措施進行改進，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時，數(shù)字孿生技術還可以實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的實時監(jiān)控和預測，為企業(yè)的生產(chǎn)決策提供有力支持。

關鍵技術挑戰(zhàn)與解決方案

復雜曲面成型精度控制

挑戰(zhàn)

低空飛行器的機身、機翼等部件往往具有復雜的曲面結構，這給復合材料的成型帶來了很大的挑戰(zhàn)。在傳統(tǒng)成型工藝中，由于纖維的柔韌性和模具的局限性，容易出現(xiàn)纖維褶皺、鋪層不均勻等問題，導致構件的成型精度達不到設計要求，影響飛行器的氣動性能和結構強度。例如，在制造具有復雜曲面的機翼時，傳統(tǒng)的鋪層方法很難保證纖維的均勻分布和正確的角度，可能會導致機翼在飛行過程中出現(xiàn)氣動性能下降、結構強度不足等問題，增加飛行風險。

方案

為了解決復雜曲面成型精度控制的問題，可以開發(fā)多軸聯(lián)動自動鋪絲機。該設備具有多個自由度的運動軸，能夠?qū)崿F(xiàn)±180°的旋轉(zhuǎn)鋪層，可以靈活地適應各種復雜曲面的鋪層需求。同時，在鋪絲過程中，配合紅外加熱系統(tǒng)對預浸料進行實時加熱，使預浸料保持良好的柔韌性，便于纖維的鋪設和貼合，有效消除內(nèi)應力，提高成型精度。此外，還可以采用激光投影定位技術，將預設的鋪層路徑精確地投影到模具表面，為操作人員提供直觀的指導，進一步提高鋪層的準確性。多軸聯(lián)動自動鋪絲機的應用能夠?qū)崿F(xiàn)對復雜曲面的精確鋪層，提高構件的成型精度和質(zhì)量。紅外加熱系統(tǒng)和激光投影定位技術的結合，能夠保證纖維的正確排列和鋪層精度，減少人為因素的影響。同時，這些技術的應用還可以提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。

大尺寸構件固化均勻性

挑戰(zhàn)

在大型低空飛行器的制造中，常常需要生產(chǎn)大尺寸的復合材料構件，如 eVTOL 的機身、機翼等。這些大尺寸構件在熱壓罐固化過程中，由于熱傳導的不均勻性，容易出現(xiàn)溫度梯度，導致構件不同部位的固化程度不一致，從而引起構件變形、內(nèi)應力增大等問題，影響構件的質(zhì)量和性能。例如，在固化大型機身構件時，由于構件尺寸較大，熱量從加熱元件傳遞到構件不同部位的時間和程度不同，可能會導致構件的一端已經(jīng)固化，而另一端還未完全固化，從而產(chǎn)生內(nèi)應力和變形。

方案

為了提高大尺寸構件固化的均勻性，可以采用分區(qū)控溫技術。將熱壓罐內(nèi)部劃分為多個獨立的溫控區(qū)域，每個區(qū)域配備獨立的加熱和冷卻系統(tǒng)，通過傳感器實時監(jiān)測各區(qū)域的溫度，并根據(jù)預設的溫度曲線進行精確控制，使罐內(nèi)各區(qū)域的溫差控制在±2℃以內(nèi)。此外，還可以結合計算流體動力學（CFD）仿真技術，對熱壓罐內(nèi)的氣流場和溫度場進行模擬分析，優(yōu)化風道設計和加熱元件的布局，進一步提高溫度分布的均勻性。分區(qū)控溫技術的應用能夠?qū)崿F(xiàn)對大尺寸構件固化過程的精確控制，保證構件各部位的固化程度一致，減少內(nèi)應力和變形的產(chǎn)生。CFD 仿真技術的結合可以提前對熱壓罐內(nèi)的氣流場和溫度場進行模擬分析，為風道設計和加熱元件布局的優(yōu)化提供依據(jù)，提高固化質(zhì)量和效率。

在線檢測與閉環(huán)反饋

挑戰(zhàn)

在復合材料成型過程中，及時、準確地檢測產(chǎn)品的質(zhì)量狀況對于保證產(chǎn)品質(zhì)量至關重要。然而，傳統(tǒng)的超聲檢測方法效率低，且對于大尺寸構件的檢測存在局限性，難以覆蓋全尺寸構件，無法實現(xiàn)對產(chǎn)品質(zhì)量的實時監(jiān)測和閉環(huán)反饋控制。例如，在對大型機身構件進行超聲檢測時，由于構件尺寸大，檢測時間長，而且可能會出現(xiàn)檢測盲區(qū)，無法及時發(fā)現(xiàn)構件內(nèi)部的缺陷。

方案

為了解決在線檢測與閉環(huán)反饋的問題，可以部署相控陣超聲（PAUT）系統(tǒng)。PAUT 系統(tǒng)具有檢測速度快、精度高、可編程性強等優(yōu)點，能夠?qū)崿F(xiàn)對復合材料構件的全尺寸、快速、無損檢測。通過將 PAUT 系統(tǒng)與自動化產(chǎn)線集成，在成型過程中實時采集產(chǎn)品的質(zhì)量數(shù)據(jù)，并利用數(shù)據(jù)分析算法對數(shù)據(jù)進行處理和分析，及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品中的缺陷和異常情況。一旦發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，系統(tǒng)可以自動發(fā)出警報，并將相關信息反饋給生產(chǎn)控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對工藝參數(shù)的實時調(diào)整和優(yōu)化，形成閉環(huán)反饋控制，確保產(chǎn)品質(zhì)量始終處于受控狀態(tài)。PAUT 系統(tǒng)的應用能夠?qū)崿F(xiàn)對復合材料構件質(zhì)量的實時監(jiān)測和閉環(huán)反饋控制，及時發(fā)現(xiàn)和解決質(zhì)量問題，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性。通過與自動化產(chǎn)線的集成，可以實現(xiàn)檢測過程的自動化和智能化，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量穩(wěn)定性。

產(chǎn)業(yè)應用與經(jīng)濟效益

成本優(yōu)化

材料利用率

通過引入自動化下料系統(tǒng)，可以對預浸料進行精確裁切，根據(jù)構件的形狀和尺寸進行優(yōu)化排版，最大限度地減少材料的浪費。與傳統(tǒng)手工下料相比，CFRP 廢料率可以從 15%降至 5%以下，有效降低了原材料成本。自動化下料系統(tǒng)能夠根據(jù)預設的構件模型，自動計算最優(yōu)的下料方案，合理安排預浸料的裁切順序和尺寸，減少邊角料的產(chǎn)生。同時，系統(tǒng)還可以對裁切過程進行實時監(jiān)控和調(diào)整，確保裁切精度和質(zhì)量。

能耗降低

采用低溫固化技術可以顯著降低復合材料成型過程中的能耗。低溫固化樹脂體系在較低的溫度下即可完成固化反應，減少了加熱設備的運行時間和能耗。例如，通過優(yōu)化固化工藝參數(shù)，將熱壓罐的固化溫度降低 20 - 30℃，可使單臺 eVTOL 的能耗成本減少 40%左右。低溫固化技術的應用不僅可以降低能耗，還可以減少對設備的損耗，延長設備的使用壽命。同時，低溫固化還可以縮短固化時間，提高生產(chǎn)效率。

人力節(jié)省

產(chǎn)線自動化率的提升可以大幅減少人力需求。通過引入自動鋪絲、機器人搬運、在線檢測等自動化設備，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的自動化和智能化，單班次人員需求可減少 60%以上。同時，自動化生產(chǎn)還降低了對操作人員技能水平的依賴，減少了人工操作帶來的誤差和安全風險。自動化設備的運行可以按照預設的程序進行，不受人為因素的影響，提高了生產(chǎn)的穩(wěn)定性和一致性。而且，自動化設備可以連續(xù)工作，不受疲勞和情緒的影響，進一步提高了生產(chǎn)效率。

市場前景

eVTOL 領域

隨著 eVTOL 市場的快速發(fā)展，對復合材料成型裝備和自動化技術的需求將持續(xù)增長。預計到 2030 年，全球 eVTOL 訂單量將達到 8000 架，這將帶動復合材料設備市場規(guī)模超過 50 億元。同時，eVTOL 產(chǎn)業(yè)的發(fā)展還將促進復合材料產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)的協(xié)同發(fā)展，形成完整的產(chǎn)業(yè)生態(tài)系統(tǒng)。eVTOL 市場的增長將推動復合材料成型裝備和自動化技術的不斷創(chuàng)新和升級，以滿足市場對高性能、高質(zhì)量 eVTOL 的需求。同時，產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)的協(xié)同發(fā)展將促進資源的優(yōu)化配置和技術的共享，提高整個產(chǎn)業(yè)的競爭力。

無人機領域

無人機市場同樣呈現(xiàn)出快速增長的態(tài)勢，尤其是在農(nóng)業(yè)植保、物流配送、測繪監(jiān)測等領域。農(nóng)業(yè)植保無人機年產(chǎn)量已達 50 萬架，且仍在不斷增加。隨著無人機性能的提升和應用領域的拓展，對 GFRP 等復合材料的需求也將持續(xù)增長，預計 GFRP 在無人機領域的需求量將突破 10 萬噸。無人機市場的擴大將為復合材料產(chǎn)業(yè)帶來新的發(fā)展機遇，推動復合材料在無人機領域的應用不斷深入。同時，對復合材料性能和質(zhì)量的要求也將不斷提高，促使企業(yè)加大研發(fā)投入，提高技術水平。

通用航空

在通用航空領域，輕型飛機、直升機等飛行器對復合材料的應用比例也在逐步提高。通過采用復合材料制造機身、機翼等部件，可以有效減輕飛行器重量，提高飛行性能和燃油經(jīng)濟性。預計未來通用航空領域復合材料的使用率將提升至 40%以上，推動國產(chǎn)化替代進程，為國內(nèi)復合材料企業(yè)帶來新的發(fā)展機遇。通用航空領域?qū)秃喜牧系男枨笤鲩L將促進國內(nèi)復合材料產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，提高國內(nèi)復合材料企業(yè)的技術水平和市場競爭力。同時，國產(chǎn)化替代進程的推進將減少對進口復合材料的依賴，保障國家航空產(chǎn)業(yè)的安全和發(fā)展。

結論與展望

復合材料智能成型裝備與自動化技術是低空飛行器產(chǎn)業(yè)升級的核心驅(qū)動力，對于提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期具有重要意義。通過本文的研究可以看出，在復合材料特性分析、智能成型工藝創(chuàng)新、自動化裝備升級等方面已經(jīng)取得了一系列重要成果，但仍面臨著一些關鍵技術挑戰(zhàn)，如復雜曲面成型精度控制、大尺寸構件固化均勻性、在線檢測與閉環(huán)反饋等。

未來，需要重點突破以下方向：

跨尺度協(xié)同制造

實現(xiàn)從纖維、預浸料到構件的全流程數(shù)字化管控，通過建立統(tǒng)一的制造數(shù)據(jù)平臺，實現(xiàn)各環(huán)節(jié)之間的信息共享和協(xié)同優(yōu)化，提高制造效率和質(zhì)量穩(wěn)定性?？绯叨葏f(xié)同制造可以將不同尺度的制造過程進行有機整合，實現(xiàn)從微觀纖維到宏觀構件的精準控制和優(yōu)化。通過制造數(shù)據(jù)平臺，各環(huán)節(jié)可以實時共享生產(chǎn)數(shù)據(jù)和質(zhì)量信息，及時發(fā)現(xiàn)問題并進行調(diào)整，提高生產(chǎn)的協(xié)同性和效率。

綠色工藝開發(fā)

隨著環(huán)保意識的不斷提高，開發(fā)綠色、環(huán)保的復合材料成型工藝成為必然趨勢。推廣水性樹脂、生物基纖維等環(huán)保材料的應用，減少有機溶劑的使用和廢棄物的排放，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。綠色工藝開發(fā)不僅可以降低對環(huán)境的影響，還可以提高企業(yè)的社會形象和競爭力。水性樹脂和生物基纖維等環(huán)保材料具有可再生、可降解等優(yōu)點，符合可持續(xù)發(fā)展的要求。同時，減少有機溶劑的使用和廢棄物的排放可以降低企業(yè)的環(huán)保成本和法律風險。

標準體系構建

目前，低空飛行器復合材料成型領域尚缺乏統(tǒng)一的標準和規(guī)范。制定完善的成型工藝規(guī)范、檢測標準和質(zhì)量認證體系，對于保障產(chǎn)品質(zhì)量、促進產(chǎn)業(yè)健康發(fā)展至關重要。標準體系構建可以為低空飛行器復合材料成型產(chǎn)業(yè)提供統(tǒng)一的技術規(guī)范和質(zhì)量要求，促進企業(yè)之間的交流與合作。通過制定成型工藝規(guī)范，可以規(guī)范企業(yè)的生產(chǎn)過程，提高產(chǎn)品質(zhì)量的一致性。檢測標準和質(zhì)量認證體系可以對產(chǎn)品進行嚴格的質(zhì)量檢測和認證，保障消費者的權益。

通過產(chǎn)學研用深度融合，加強技術創(chuàng)新和人才培養(yǎng)，推動中國低空飛行器復合材料智能成型裝備與自動化技術不斷取得新的突破，助力低空經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)邁向全球價值鏈高端，為經(jīng)濟社會的發(fā)展做出更大貢獻。